Блог

Mar 30, 2023

Ощутимые результаты, достигнутые благодаря интенсивным инновациям в области проектирования, проектирования и безопасности.

Последняя инновация между Layher Scaffolding и Trekker Group привела к

Последняя инновация между Layher Scaffolding и Trekker Group привела к экономии 10,5 миллионов долларов для Комиссии по коммунальным предприятиям Орландо (OUC), продемонстрировав влияние легкого оборудования и продуманной конструкции на техническое обслуживание и ремонтные работы завода.

Легкая алюминиевая балка FlexBeam длиной 7 м. (Изображение Мика Тернера © 2022, любезно предоставлено Trekker Group)

Для коммунального предприятия отключение может оказаться дорогостоящим. Любое время, проведенное вдали от операционной деятельности, означает время, отведенное для получения дохода. Более того, поскольку коммунальные предприятия не могут хранить электроэнергию самостоятельно, они должны покупать всю электроэнергию, использованную во время отключения, из других источников. Это требует дополнительных затрат

«Если котел выйдет из строя на смену, они потеряют полтора миллиона долларов», - сказал Мика Тернер, менеджер отдела доступа Trekker Group во Флориде. «Это 10 с половиной миллионов долларов, которые им удалось сэкономить».

Проект

Повторяющийся проект представляет собой строительство строительных лесов для обслуживания котла мощностью 500 тонн и мощностью 450 МВт, что требует остановки и запуска одной из угольных электростанций OUC. Trekker, компании, поставляющей строительные материалы и оборудование, было поручено предоставить внутренние леса, которые сделали возможным техническое обслуживание. Благодаря новому дизайну они сразу сократили время сборки.

«Первое отключение мы сделали за семь с половиной смен, а при следующем отключении мы сократили еще одну смену», — сказал Тернер. Предыдущая сборка работала в 18 смен.

Чтобы сделать возможным ускоренный ремонт, Тернер и Джулиан Рига, инженер Layher, переосмыслили традиционный подход к техническому обслуживанию котлов с помощью строительных лесов. В то время как прежний подход предполагал строительство полной палубы для сохранения прочности конструкции, Тернер и Рига искали конструкцию, которая позволила бы уменьшить количество материалов в центре котла и сосредоточить внимание на доступе к периметру, где это было бы полезно для рабочих.

Дизайн

Чтобы свести материал к минимуму и одновременно обеспечить устойчивость, они обратились к Layher FlexBeam — 3-метровой легкой алюминиевой балке, используемой как в качестве фундаментной системы, так и на каждом четвертом уровне строительных лесов для обеспечения устойчивости. Хотя традиционный фундамент лесов состоит из стальных двутавровых балок, они обычно тяжелые, и для их маневрирования требуется от шести до восьми человек. Напротив, для FlexBeam требуется всего два человека.

«Нам пришла в голову идея выдолбить центр лесов, потому что мы все равно ставили настил только по периметру», — сказал Тернер. «Мы начали с решетчатых балок, а затем решили, что новую систему FlexBeam лучше использовать на каждом четвертом уровне строительных лесов, чтобы стены оставались прямыми». Выемка в центре с помощью FlexBeam оказалась заметной экономией времени и материалов.

Обед Бош, региональный менеджер по продажам Layher, благодарит новый FlexBeam за возможность более быстрого и безопасного проектирования. «Модернизация котла с использованием FlexBeam в качестве фундаментной балки переносит нагрузку на строительные леса снизу до самого верха», — сказал Бош. Layher представила этот продукт в 2019 году, а Trekker стал его одним из первых пользователей.

Окончательная конструкция состояла из 16 рабочих уровней, за которыми следовала сплошная палуба и пять дополнительных уровней над ней, занимая площадь 45 на 52 фута. Trekker завершил сборку с помощью 22 рабочих (в отличие от 35, необходимых для более традиционного подхода). Тернер считает, что благодаря двум рабочим, способным работать с FlexBeams, значительная экономия времени достигается только за счет замены материала.

«Это колоссальная экономия времени, потому что, во-первых, мы избавились от двух грузовиков с материалом, который нам не нужно было пересылать и собирать», — сказал Тернер. «И во-вторых, поскольку FlexBeams были такими маленькими и универсальными, мы смогли установить их с минимальными трудозатратами».

«Время — самый важный аспект», — сказал Босх. «Любое время, потраченное на бритье, приносит деньги (для клиента)».

В результате количество простоев OUC сократилось с 18 до 7,5 (12-часовых) смен, что привело к значительной экономии без каких-либо инцидентов, связанных с безопасностью.